Каковы процессы обработки поверхности для дверной ручки? Каково влияние на срок службы?

В современной архитектуре и дизайне дома, Дверная ручка это не только функциональный компонент, но и важный элемент, который влияет на эстетику пространства. Его процесс обработки поверхности непосредственно определяет долговечность, коррозионную стойкость и пользовательский опыт продукта.
1. Технические характеристики основных процессов обработки поверхности
Процесс гальванизации
В качестве наиболее широко используемой технологии обработки поверхности, гальванизация образует металлическое покрытие на поверхности субстрата путем электролитического осаждения. Среди них процесс хромирования (толщина 8-12 мкм) занимает основное направление рынка с его зеркальным блеском и твердостью (HV800-1000). Никелевое покрытие (матовое серебряное белое) и медное покрытие (античный эффект) предоставляют больше вариантов персонализированных потребностей. Сложность процесса заключается в степени активации сорвания в предварительной обработке, которая непосредственно влияет на силу связывания покрытия.
Анодирование
В основном подходит для алюминиевых сплавных материалов, он генерирует плотную пленку оксида алюминия посредством электролитического окисления. Поверхностная твердость жесткого окисления (толщина пленки 25-50 мкм) может достигать HV400, а испытание на устойчивость к распылению соль может достигать 1000 часов после опечатки обработки. Пористая структура оксидной пленки поддерживает процесс красителя и может достичь богатого цвета.
Порошок распыления
Процесс электростатического распыления широко используется на стальных подложках. Смешанный порошок эпоксии-полиэфира отверждается при 200 ° C, образуя 60-80 мкм покрытия. Он обладает превосходной ударной сопротивлением (50 кг · см) и сопротивлением погоды, но поверхностная твердость (степень HB) относительно низкая, и после долгосрочного использования его легко поцарапать.
ПВД вакуумное покрытие
Технология физического осаждения паров может подготовить декоративные покрытия, такие как титан и розовое золото. Толщина пленки составляет всего 1-3 мкм, но имеет чрезвычайно высокую твердость (HV2000). Этот процесс является экологически чистым и без загрязнения, но стоимость инвестиций в оборудование высока, что подходит для приложений высококачественных продуктов.
2. Корреляция между ключевыми показателями эффективности и сроком службы
Коррозионная стойкость
В тесте на солевые распыления время для белой ржавчины на хромированных частях составляет около 96 часов, время для жестко окисленных деталей составляет до 720 часов, а время для деталей с PVD составляет более 1000 часов. В фактическом использовании хромированные ручки в прибрежных районах коррели в среднем каждые 3 года, в то время как срок службы продуктов PVD может быть продлен до более чем на 8 лет.
Износостойкость
Имитационные тесты показывают, что толщина гальванического слоя уменьшается на 15%после 5000 фрикаций, порошковое покрытие изнашивается на 30%, а покрытие PVD теряет только 5%. В сценариях высокочастотного использования процесс PVD не может сохранять очевидный износ в течение более 5 лет.
Подложка
В перекрестном испытании адгезия высококачественных гальванических слоев достигает уровня 4b (площадь пилинга <5%), распыление порошка составляет 3B-уровень, а анодирование может достигать уровня 5b. Недостаточное соединение приведет к тому, что покрытие отрезает, выявляя субстрат непосредственно в коррозийную среду.
Iii. Технический и экономический анализ выбора процессов
С точки зрения полной стоимости жизненного цикла первоначальная стоимость обычного процесса хромирования составляет около 5-8 юаней/штук, а среднегодовая стоимость технического обслуживания составляет 0,5 юаня; Первоначальная стоимость процесса PVD составляет 15-20 юаней, но среднегодовая стоимость технического обслуживания составляет всего 0,2 юаня. В местах, которые сосредоточены на долгосрочных выгодах, таких как высококлассные коммерческие пространства, использование высокоэффективной технологии обработки имеет значительные экономические преимущества.